Il marchio Renault è presente in modo capillare in tutto il mondo – e oggi si sta specializzando sempre di più nella produzione di auto elettriche a zero emissioni.
La presenza contemporanea in tutti i continenti è tutt’altro che semplice da gestire, anche perché la flessibilità operativa è un must per garantire una piena efficienza e una capacità di reazione adatte alle logiche fondamentali che governano la domanda. È quindi fondamentale che tutti i processi aziendali – dalla produzione allo stoccaggio dei componenti, dall’assemblaggio alla distribuzione dei veicoli terminati – obbediscano a norme di efficienza rigorose.

Renault a Siviglia

Lo stabilimento Renault-Nissan di Siviglia è uno snodo centrale nella rete di produzione dell’automaker franco-nipponico. Qui dal 1958 si producono scatole del cambio – per la precisione, il 30% di quelle impiegate dal marchio a livello planetario. Ne consegue che il volume di prodotti trattati è decisamente importante: ad oggi il centro di stoccaggio ha una capacità di 1.200 posti pallet, ma è in corso di ultimazione l’ampliamento che porterà questo numero a 2.200 unità.

Il magazzino riceve le parti utilizzate nel montaggio delle scatole del cambio, soprattutto assi e pignoni. Nello stabilimento di Siviglia si producono un milione di scatole del cambio all’anno che vengono poi inviate ai vari impianti di produzione di Renault-Nissan dislocati in tutto il mondo.

Ogni giorno, il magazzino invia allo stabilimento le parti senza prima effettuare alcuna preparazione. Si tratta di parti non idonee al picking a causa delle loro dimensioni.

Gli ordini-tipo: il caso dei pignoni

La maggior parte degli ordini richiede una preparazione: ogni giorno ne vengono predisposti tra 60 e 80. È il caso dei pignoni. Dopo averli ricevuti, gli operatori depositano gli articoli di ogni ordine di produzione su scaffalature di minori dimensioni, che poi vengono trasferiti in produzione con l’ausilio di veicoli a guida automatica (AGV). L’utilizzo di queste scaffalature è concepito per rifornire la merce necessaria alle linee di produzione e agevolare il montaggio delle scatole del cambio. Ognuna, infatti, contiene gli articoli indispensabili per il rifornimento di due ordini di produzione (la prima nella parte anteriore e la seconda in quella posteriore).

Quel che fa il software

La funzione di Easy WMS, l’SGM sviluppato da Mecalux Software Solutions, è di gestire tutti i processi svolti nel magazzino, inclusa l’entrata della merce proveniente dalle officine di lavorazione meccanica, il picking e l’invio dei prodotti alle linee di produzione e/o spedizione.
Per lo sviluppo dei diversi cicli operativi del magazzino, Easy WMS di Mecalux è in costante comunicazione con GPT, l’applicazione ERP di Renault, e con il robot che gestisce le linee di montaggio.

Tramite il protocollo di comunicazione Modbus TCP, il robot fornisce all’SGM un elenco degli articoli indispensabili per ogni ordine di produzione in corso. Successivamente, l’SGM trasmette gli ordini agli operatori. Questi hanno in dotazione un terminale a radiofrequenza per eseguire il picking. Il sistema indica la merce necessaria per ogni contenitore e la quantità da prelevare, riducendo al minimo ogni possibilità di errore.

Ricadute positive

I vantaggi che derivano a Renault-Nissan per la scelta di Easy WMS sono tanti e di grande rilevanza:

– Perfetto controllo della merce:
il software di gestione magazzini è in grado di segnalare lo stato dell’inventario in tempo reale.

– Efficiente sistema di preparazione degli ordini: 
l’SGM indica agli operatori come preparare gli ordini da inviare alle linee di produzione, eliminando così ogni possibilità di errore.

– Massimo rendimento:
Easy WMS di Mecalux garantisce il perfetto funzionamento di tutti i processi e i cicli operativi del magazzino.

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