Monge, una delle eccellenze italiane del pet food, ha puntato sull’ottimizzazione della logistica interna per migliorare le proprie performance.
L’asso nella manica? Il sistema di movimentazione, realizzato da ECS, che collega il magazzino automatico con le linee produttive e con l’area di spedizione.

di Alice Borsani

 

Monasterolo di Savigliano, 1963. Vista dalla Provincia Granda, l’Italia del boom economico ha ancora un sapore rurale: gli animali da compagnia sono presenze domestiche naturali ma non sono ancora considerati membri della famiglia da viziare e coccolare anche con “pranzetti” bilanciati dal punto vista nutrizionale, studiati sulle caratteristiche del singolo animale. Per questo l’intuizione di Baldassarre Monge, allora titolare di un’impresa specializzata nell’allevamento a ciclo chiuso di polli, si colloca nella categoria del pionierismo. L’idea, in ottica di economia circolare, è quella di utilizzare alcune parti nobili del pollo, poco recepite dal mercato, per produrre cibo per cani e gatti. Le prime produzioni, o meglio, i primi esperimenti, avvengono in modo del tutto casalingo: Baldassarre, aiutato dalla moglie Emma, confeziona le prime lattine di quello che oggi chiamiamo “pet food” e con queste muove i primi passi all’interno di un comparto produttivo che attualmente, a livello worldwide, mostra tassi di crescita che pochissimi altri possono vantare. Il progressivo e costante investimento in macchinari, sviluppo delle competenze, selezione di risorse umane sempre più preparate fa il resto e rende Monge uno dei principali player del comparto.

Motore della crescita negli ultimi (con un fatturato in aumento a doppia cifra, N.d.R.) anni è la grande carica innovatrice che caratterizza l’azienda, sia dal punto di vista del prodotto –  Monge è il primo a introdurre nel petfood il sistema easyopen, ossia l’apertura facilitata delle lattine, e il primo a intuire la qualità della cottura al forno dei bocconi destinati a cani e gatti rispetto alla cottura a vapore, poiché ne mantiene le qualità nutrizionali – sia a livello di strategia industriale. L’investimento in nuovi macchinari sempre più tecnologici e automatizzati è costante, come pure la ricerca di nuove opportunità di business: registrato un calo di interesse da parte del mercato nei confronti degli alimenti umidi in latta, nel 2013 la proprietà inizia la costruzione di un nuovo stabilimento per il dry peet food che oggi è uno degli assi portanti dell’offerta Monge.

Un polo logistico e industriale

Tutta la produzione è concentrata nel sito di Monasterolo – 60.000 mq coperti su un’area industriale complessiva di 150.000 mq – e si articola in 7 stabilimenti deputati alle diverse produzioni, tra cui il reparto metalmeccanico che fornisce gli imballi primari (lattine e coperchi) allo stabilimento degli umidi. Una scelta, quella dell’autoproduzione dell’imballo primario, che garantisce flessibilità ed efficienza operativa da un lato e abbattimento dei costi di trasporto dagli eventuali fornitori e delle relative emissioni dall’altro.
“Non siamo una multinazionale ma un’azienda ancora a gestione famigliare fortemente coesa e impegnata giorno per giorno a raggiungere gli obiettivi prefissati, in termini di efficienza, produttività, qualità dei prodotti e dei processi, ecosostenibilità e questo è un grande valore aggiunto” dichiara Marco Berruti, direttore operativo di Monge e responsabile del settore Industrial e delle Operation. Monge distribuisce i propri prodotti in 88 paesi nel mondo (l’export rappresenta circa il 30% del giro d’affari) con linee dedicate e gamme da superpremium a core, nei canali della GDO e dei negozi specialistici.
La presenza della famiglia Monge, ancora ben salda al timone dell’azienda –  oltre ai fondatori Baldassare ed Emma Monge, sono attivi i figli Domenico (responsabile di mercati export e investimenti industriali),  Sandra (direzione finanziaria) e Franca (responsabile acquisti), e la terza generazione rappresentata da Cristiana e Giacomo Monge, Marco e Veronica Gonzales e Paolo Bossolasco – si accompagna ad una managerializzazione della società che ha basato la sua crescita anche sulla selezione di personale in grado di portare valore aggiunto e contribuire alla mission aziendale, che è quella di offrire al mercato del pet food prodotti ad alto valore biologico e nutrizionale.

MONGE | Disegno schematico del nuovo magazzino

Il grande salto

“Nel corso degli ultimi anni l’azienda ha investito pesantemente in infrastrutture e ha fatto un grandissimo salto in termini di mentalità industriale” sottolinea Berruti. “In precedenza la logistica interna è sempre stata considerata poco strategica, marginale rispetto alle altre operations, come testimoniato da una gestione piuttosto tradizionale dell’operatività, con stoccaggio su rack o in catasta di pallet movimentati via carrelli elevatori. La necessità, sempre più pressante in tempi recenti, di avere un controllo puntuale sugli ordini e sui lotti di produzione, in ottica FIFO, oltre che una maggiore produttività generale ha portato a cercare opportunità di miglioramento e ottimizzazione dei processi. Questo anche per garantire la conformità dei flussi e della gestione merce alle stringenti normative sanitarie che regolano il petfood, in alcuni casi equiparabili a quelle che regolano il baby food, o addirittura più stringenti”.

La realizzazione del nuovo Polo Logistico automatizzato è stato quindi uno dei grandi investimenti compiuti da Monge negli ultimi anni e il risultato è oggi sotto i nostri occhi: un sistema complesso e strettamente interlacciato con la produzione, composto dal magazzino automatico (realizzato da System Logistics) un colosso da 43.000 posti pallet, movimentati da 10 trasloelevatori (cinque a singola e cinque a doppia profondità) che corrono lungo corridoi di 110 metri, per 35 metri di altezza e 60 metri di larghezza, e ricevono e consegnano i pallet al sistema di movimentazione progettato e realizzato da ECS Material Handling (general contractor del progetto), azienda di Carmagnola (TO) specializzata nella produzione di sistemi automotore e di movimentazione conosciuti e apprezzati in tutto il mondo.

MONGE | veduta interna del magazzino

“Questo progetto rappresenta, per noi, una grandissima impresa” sottolinea Berruti: “inaugurato a luglio del 2019, l’impianto a fine agosto era completamente operativo. Oggi l’investimento fornisce già dei KPI interessanti in termini di efficienza operativa, assicurando una gestione molto accurata dei lotti di produzione, maggior celerità nella preparazione degli ordini e un’efficienza globale che si riflette, a monte, nel dialogo con la produzione e nella riorganizzazione dei flussi interni e, a valle, nell’efficientamento delle operazioni di preparazione della distribuzione e quindi in una maggior velocità di risposta al mercato”.

Un sistema integrato

In questo senso il nuovo polo logistico rappresenta uno dei fiori all’occhiello di un ecosistema aziendale fortemente automatizzato: “Circa il 90% dei nostri processi è automatizzato e sono già previsti per il prossimo futuro nuovi investimenti in ottica 4.0” aggiunge Berruti. L’infrastruttura informatica, articolata su vari livelli dialoganti e strettamente integrati tra loro, assicura il controllo completo dei processi e la fluida circolazione dei dati e delle informazioni raccolte in tempo reale dalle linee e dall’impianto logistico.
Il nuovo magazzino automatico, operativo 24 ore su 24 7 giorni su 7, ha permesso di convogliare in un unico sito lo stoccaggio di tutte le referenze prodotte in azienda (dai reparti dry food, vaschette monodose e barattoli), imballi compresi, e di concentrare quindi le operazioni di picking e di preparazione degli ordini di spedizione, prima parzialmente gestite presso piattaforme periferiche, aumentandone in modo sensibile l’efficienza e la produttività. In particolare il polo logistico è il risultato di un progetto che ha visto diverse revisioni e modifiche finalizzate a definire un assetto che supportasse la crescita prevista dei volumi da gestire e che fosse integrato con i nuovi sistemi di automazione in via di definizione. In questo quadro ECS si è preoccupata di coordinare le attività e di studiare un sistema di movimentazione industriale automatico deputato, da un lato, al prelievo dei pallet usciti dalle linee produttive e al loro convogliamento allo stoccaggio nel magazzino automatico e, dall’altro, al trasporto dal magazzino alle zone di carico dei camion pronti per la distribuzione.

MONGE | Magazzino centrale | Particolare

“Il progetto ha comportato uno studio di progettazione non banale” ci spiega Sandro Magagna, CEO di ECS Material Handling, “soprattutto nella definizione dei collegamenti dei reparti esistenti, che portano naturalmente con sé vincoli infrastrutturali da gestire, al magazzino automatico, costruito invece a partire da prato verde”.

Nel dettaglio, il sistema di movimentazione automatico è composto da aree omogenee e riguarda due sistemi di convogliatori: il primo raccoglie direttamente i pallet monoreferenza provenienti dalle linee di produzione di dry pet food e il secondo i carichi provenienti dai reparti vaschette monodose e barattoli, trasportati al polo logistico dalle linee con carrelli elevatori. Tutti i pallet sono portati in quota (al mezzanino a 4 metri di altezza) da due elevatori in grado di movimentare 120 pallet / ora caduno e successivamente vengono discesi in area spedizione con 2 elevatori da 120 pallet / ora. In entrambi i casi, i pallet prima di passare al piano superiore, vengono wrappati, etichettati e inviati verso una postazione strategica progettata da ECS per eseguire le operazioni di controllo di dimensioni, volumi, qualità e peso del bancale, associato al codice identificativo del prodotto. Tutti i dati vengono raccolti dal sistema centralizzato ECS e inviati all’ERP Monge garantendo la tracciabilità completa dell’intero processo intralogistico. In ciascuna isola di controllo è presente una postazione verso cui sono deviate le UdC eventualmente ritenute non idonee o fuori tolleranza, affinché gli operatori eseguano tutti le necessarie operazioni di controllo.

I pallet trasferiti in quota vengono caricati su 16 carrelli automotori che, in modo automatico, li trasferiscono in deposito lanciandosi in velocità di 150 mt/minuto lungo un tunnel sopraelevato che collega le due aree e supera una via di transito camion interna. Proprio in questa zona è presente un punto decisionale e di dialogo tra WMS e Software ECS dove la collocazione del pallet a magazzino, già decisa a monte secondo criteri di efficientamento logistico, può venire confermata o variata in caso di eventuali problemi sui traslo, ovvero per definire una migliore distribuzione dei carichi all’intero del magazzino, sia per motivi strutturali, sia per motivi operativi.

MONGE | Magazzino centrale | Particolare dell'interno

Il magazzino automatico, un colosso grigio ben visibile in alta quota, nelle fasi di decollo o di atterraggio dall’aeroporto di Cuneo Levaldigi, presenta al suo interno una scaffalatura in tubolare chiuso per evitare la formazione di muffe o altri agenti inquinanti, in linea con i rigidi parametri igienici richiesti dal settore. Lungo i 10 corridoi, metà dei quali a doppia profondità, scivolano veloci e silenziosi i 10 trasloelevatori in grado di movimentare UdC dal peso variabile da poco meno di 300 kg., fino a 1.100 kg. In uscita dalle baie dei traslo la trasmissione degli ordini clienti dal gestionale al WMS dà il via al processo di allestimento: nel caso di ordine di pallet interi, i bancali ordinati vengono prelevati dai carrelli automotori dalle baie del magazzino automatico e portati a due elevatori che dal piano sopraelevato li abbassano al livello 0 dove sono smistati lungo sei baie di scarico a servizio operatori preposti alla preparazione dei carichi del camion. Questa zona, dove è presente un’uscita rapida per gestire le urgenze, è attrezzata con rulliere a gravità che offrono un buffer di 64 pallet, e una capacità massima di 250 pallet /ora. Gli operatori deputati al carico dei mezzi, leggendo le etichette barcode con i terminali RF, identificano i bancali associati al camion da preparare e quindi il relativo cliente.

Nel caso invece di ordini multipli di materiale, i pallet vengono smistati dal sistema verso la linea di alimentazione della zona picking, per ora gestita manualmente. Da qui, i pallet figli multireferenza vengono portati con carrelli elevatori alle baie di uscita dove avverrà il consolidamento con gli altri materiali in consegna sullo stesso mezzo.

Flessibilità e produttività

Il dialogo tra ERP, WMS e software macchina garantisce la massima flessibilità del sistema che è in grado di programmare l’uscita dei pallet nella sequenza ottimale relativamente al giro di consegne previsto per il camion. Tutte le operazioni di controllo e monitoraggio vengono gestite dagli operatori Monge che, dalla control room, possono verificare in tempo reale ogni fase del processo di movimentazione e intervenire direttamente quando le condizioni dell’impianto lo richiedono. La gestione dei DDT, delle fatture, dei carichi di magazzino e delle scorte è di competenza del supervisore di stabilimento secondo modalità che, grazie alla risposta del sistema automatico, garantiscono il carico di un camion nel tempo record di 45 minuti da quando il mezzo si presenta alla zona di carico. Il sistema di controllo in remoto è stato installato anche presso la sede ECS che riesce, in questo modo, a garantire a Monge un’assistenza costante con un tempo di intervento al sito entro un’ora dalla chiamata. Alla prova dei fatti i tecnici Monge si sono rivelati perfettamente in grado di gestire l’impianto in piena autonomia. “Il nuovo sistema è stato subito accettato con entusiasmo da tutti i nostri operatori (50 risorse addette alla logistica, N.d.R.), che ne hanno subito compreso le potenzialità e hanno modificato il proprio modo di lavorare, concentrandosi sulle attività a maggior valore aggiunto” spiega Giacomo Monge, giovane responsabile Operations che ha seguito ogni fase del progetto.

MONGE | Foto di gruppo

L’avvio del magazzino è solo la prima tappa di un processo di ottimizzazione logistica che vedrà, nel 2020, una seconda fase dove saranno protagoniste le attività di picking e la costruzione di una nuova area di spedizione a ridosso delle baie di carico dei container e dei bilici. “Abbiamo in programma, sempre in collaborazione con ECS, un nuovo ampliamento che prevede l’implementazione della nuova area picking automatizzata, in risposta all’evoluzione del mercato” sottolinea Berruti. “Le attività di picking sono destinate a crescere, visto che i nostri clienti preferiscono fare ordini misti ravvicinati piuttosto che gestire gli oneri di un magazzino. Automatizzare e puntare sulla integrazione dei flussi è la strada che abbiamo scelto per migliorare il livello di servizio offerto ai nostri clienti. I KPI in crescita e le prime evidenze operative ci stanno dando ragione.”

 

In collaborazione con Il Giornale della Logistica

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