Andreas Langfeld | Stratasysdi Andreas Langfeld, presidente di Stratasys per l’area EMEA

Nulla è riuscito a mettere a nudo la fragilità delle catene di approvvigionamento tradizionali come la pandemia di COVID-19, che le ha interrotte, provocando il blocco totale della produzione, praticamente da un giorno all’altro.
Adidas, ad esempio, ha subito un’interruzione dell’80-90% delle sue attività, con perdite per 100 milioni di dollari a settimana.[1] Quando i problemi della catena di approvvigionamento sono stati tali da far accumulare un enorme ritardo nella produzione, Jaguar Land Rover è arrivata al punto di spedire in tutto il mondo valigie speciali con i pezzi di ricambio più urgenti.[2]

Non c’è dubbio che, per la maggior parte delle imprese, le conseguenze del momentaneo arresto della produzione e l’effetto a cascata dell’interruzione delle catene di fornitura si faranno sentire nei mesi e forse negli anni a venire. Si ha la concreta sensazione che sia proprio questo il tipo di mondo in cui dobbiamo imparare a operare con successo. Con questo livello di incertezza che incombe su aziende, industrie ed economie, i responsabili delle linee di produzione e delle catene di approvvigionamento sono alla ricerca di soluzioni che apportino velocità e adattabilità, consentendo alla produzione di aumentare e diminuire, cambiare marcia o addirittura spostarsi in nuove sedi. Tutto questo ha acceso i riflettori sulla stampa 3D.

 

Rispondere alla chiamata alle armi

Durante la pandemia, la stampa 3D ha lasciato il segno offrendo la soluzione ideale per facilitare una rapida conversione della produzione. I dispositivi di protezione individuale (DPI) vengono tradizionalmente prodotti attraverso il processo di stampaggio a iniezione, ma occorrono diverse settimane o mesi per realizzare gli stampi e, una volta creati, il design non può più essere modificato. Allo stesso modo, altri prodotti come i ventilatori richiedono un costoso e lungo lavoro di attrezzaggio prima che la produzione possa iniziare.
La stampa 3D invece è come un motore elettrico: basta premere un interruttore e si avvia subito a piena potenza. In particolare, non richiede alcun attrezzaggio e può realizzare 10 pezzi diversi in sequenza con la stessa facilità con cui può produrre 10 parti identiche. La stampa 3D ha fornito un contributo essenziale alla produzione di schermi facciali consentendone una produzione rapida su richiesta, mentre il volume del processo di stampaggio a iniezione andava aumentando.

Costruttori di auto come Daimler, Ford e Jaguar Land Rover hanno dispiegato la potenza di fuoco delle loro stampanti 3D per riconvertire la produzione e fabbricare DPI. L’iniziativa promossa da Stratasys che ha coinvolto più di 150 aziende, tra cui Boeing, Toyota e Medtronic, in un paio di mesi ha stampato in 3D oltre 100.000 visiere. Nel frattempo, General Motors si è rivolta alla stampa 3D per convertire rapidamente le linee di produzione progettate per le automobili in linee di produzione di ventilatori.

In Francia, lo University Hospital Trust (AP-HP) di Parigi è andato oltre, investendo in 60 stampanti 3D della serie F123 per trasferire all’interno della sua rete questa capacità di produzione on-demand. Non potendo più aspettare che i fornitori producessero apparecchiature medicali di vitale importanza in modo tradizionale, l’ospedale ha preso in mano la situazione e da allora, utilizzando le proprie risorse di stampa 3D, ha fabbricato internamente migliaia di pezzi, tra cui schermi facciali e maschere protettive, pompe a siringa elettriche, attrezzature per l’intubazione e valvole per respiratori. Dopo la crisi, le stampanti 3D saranno dislocate nella rete ospedaliera di AP-HP per consentire capacità di produzione ancora più distribuite. Questo permetterà loro di rispondere più velocemente in caso di una seconda ondata o di altre crisi future. Inoltre, al di là dell’emergenza, la rete di stampanti 3D sarà disponibile localmente per soddisfare le esigenze di qualsiasi ospedale di produrre, ad esempio, modelli medici ad hoc per pazienti specifici, utilizzati per migliorare la cura del malato.

APHP | Stampa 3D di prodotti e pezzi di ricambio per attrezzature medicali

Non solo prodotti medicali

In ogni caso, quanto più una catena di approvvigionamento riesce a ridurre la dipendenza dai fornitori esterni, tanto meglio. Le imprese che sfruttano appieno le capacità della stampa 3D riducono tale dipendenza, usufruendo di maggiore agilità e autosufficienza a garanzia della continuità della produzione. L’AP-HP è un caso esemplare. Lo stesso vale per Deutsche Bahn.

Molti dei nostri clienti del settore industriale ci dicono che, in caso di rottura di alcuni attrezzi sulla linea di produzione, l’intera linea di montaggio si ferma. E se la catena di approvvigionamento subisce un’interruzione, la sostituzione di un attrezzo può rappresentare un grosso problema. I fabbricanti più evoluti, come Deutsche Bahn, stanno riducendo la dipendenza da fornitori esterni sfruttando la stampa 3D per produrre internamente i pezzi di ricambio on demand, come e quando necessario. Quando i lockdown per contrastare il COVID-19 si sono moltiplicati in tutta Europa, la catena di fornitura di ricambi dell’azienda è stata decimata. Ma sfruttando la capacità interna di stampa 3D, Deutsche Bahn è stata in grado di produrre sul posto la quantità di pezzi di ricambio dei treni necessaria per garantire il rispetto del calendario di produzione.

Deutsche Bahn | Sostituzione di pezzi di ricambio con stampa 3D

Non solo una soluzione per i tempi difficili…

Se per un verso il COVID-19 ha evidenziato la fragilità delle catene di approvvigionamento accendendo i riflettori sulla stampa 3D, dall’altro non va dimenticato che la resilienza è un vantaggio anche in condizioni normali. Disporre di stampanti 3D in sede permette ai fabbricanti di sganciarsi dal tradizionale modello di produzione centralizzata che si affida alle catene di fornitura per la consegna dei pezzi, aprendo la porta alla produzione decentralizzata.

Ad esempio, nel corso degli anni, il gigante dei trasporti Siemens Mobility ha implementato con successo la stampa 3D nelle sue diverse sedi per produrre attrezzaggi e pezzi di ricambio. Responsabile della manutenzione e dell’assistenza di più di 100 treni al mese, il suo RXX Digital Maintenance Center in Germania ha completamente digitalizzato le proprie operazioni. Sfruttando il magazzino digitale disponibile in tutta l’azienda, Siemens Mobility è in grado di rispondere velocemente a qualsiasi variazione delle richieste di manutenzione grazie alla stampa 3D sul posto di attrezzi essenziali e pezzi di ricambio dei treni in base alle necessità. Naturalmente, questa trasformazione del modello aziendale l’ha completamente liberata dalla dipendenza dai fornitori. Siemens Mobility adesso produce solo il necessario senza stoccaggio di scorte. Questo si traduce in un enorme risparmio di tempo, che per alcuni pezzi arriva fino al 95%.

Stratasys

Ma Siemens Mobility non è un caso isolato: altre aziende lungimiranti hanno integrato la fabbricazione additiva nella propria strategia ancor prima dell’esplosione della pandemia di COVID-19. Il più grosso produttore del Regno Unito, il colosso aerospaziale BAE Systems, ha fatto delle sue stampanti 3D industriali Stratasys il cuore della fortunata iniziativa Factory of the Future, registrando una notevole riduzione dei costi e dei tempi di commercializzazione, come pure aiutando l’azienda a migliorare la flessibilità produttiva. Allo stesso modo, il gigante industriale Schneider Electric ha avviato un processo di implementazione su larga scala dell’Industria 4.0 all’interno del proprio modello operativo a livello mondiale, per aumentare l’efficienza e ridurre i costi per i suoi clienti. Come annunciato di recente, anche la stampa 3D di Stratasys gioca un ruolo chiave all’interno di questa iniziativa: con il suo stabilimento in Navarra, la sola Spagna ottiene un risparmio di oltre 20.000 euro sugli attrezzaggi della catena di montaggio. L’azienda segnala anche una riduzione della dipendenza dai fornitori, con un notevole aumento della flessibilità della produzione e un’accelerazione del time-to-market.

Conclusioni

In ultima analisi, le aziende di tutte le dimensioni dovrebbero riconoscere nella stampa 3D una risorsa strategica e non solo un’attrezzatura tattica da confinare nel laboratorio di progettazione o in fabbrica. Anche se il COVID-19 può essere stato la svolta che ha portato alla ribalta la stampa 3D, questo non è che l’inizio. Mentre molte imprese riflettono sull’impatto della pandemia sulle catene di approvvigionamento e sulle operazioni produttive, la stampa 3D potrebbe racchiudere in sé la risposta perché resilienza, efficienza e redditività diventino obiettivi comuni per le aziende che si trovano a dover pianificare un futuro incerto.

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[1] CNBC- Mercati in tumulto
[2] Economic Times Auto.com

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