Magazzini 4.0: le parole chiave / prima parte | LOGISTICSQUARE

MAGAZZINI 4.0:
le parole chiave / prima parte

Delineare i confini delle tecnologie che fanno parte del 4.0 è davvero complesso, ed è forse più facile farne una teologia negativa dal momento
che l’ecosistema tecnologico che riunisce è molto ampio.

4 minuti di lettura

parliamo con
Alberto Spinelli | Logistic e S&OP Manager, Latteria Soresina

Alberto Spinelli
Logistic e S&OP Manager,
Latteria Soresina

Massimo Birolo | Global Manufacturing Director,<br />
Bonfiglioli

Massimo Birolo
Global Manufacturing Director,
Bonfiglioli

Ivan Crosetti | Direttore di Produzione, Paglieri

Ivan Crosetti
Direttore di Produzione,
Paglieri

Lorenzo Martinelli | New Equipment Representative, Rite Hite

Lorenzo Martinelli
New Equipment Representative,
Rite Hite

IoT, Edge computing, 5G, blockchain, digital twin, AI, machine learning e deep learning ne fanno in qualche modo parte mettendo in seria difficoltà le imprese e chi si occupa di innovazione, affascinati da un flusso di novità continuo e costretti a respingere gli “assalti” del marketing che tutto vorrebbe sperimentare e spendersi sul mercato.

Naturalmente tutto può essere utile se inserito nel giusto contesto e se utilizzato in maniera corretta, ma dalla serie di confronti che abbiamo avuto sembra emergere che il tempo del soluzionismo tecnologico sia abbastanza passato.

La battaglia del 4.0 contro gli alberi di Natale

La tecnologia non è la chiave per risolvere tutti i problemi, ma soprattutto inserire soluzioni trendy, stand alone, magari anche utili per singoli ambienti aziendali è una strada che non si può più perseguire; così come non serve lo slancio guidato dalle passioni di singoli visionari, ormai frenati dalla consapevolezza che l’integrazione delle soluzioni e l’interoperabilità sono indispensabili.

MiniLoad

La “strategia dell’albero di Natale”, che riunisce casualmente lucine colorate, svariate palline, ghirlande non può più essere portata avanti, né nelle imprese né, per esempio, nelle smart city. Serve una visione e una strategia di insieme.

Molte aziende, infatti, nel corso del tempo hanno adottato soluzioni molto interessanti, utili per i singoli uffici, ma incapaci di parlare tra loro o di integrarsi. Un caso da manuale in cui la somma di processi virtuosi dà un risultato complessivamente negativo in termini di efficacia e di opportunità.

È questo uno dei primi avvertimenti che emerge chiaramente dalle nostre interviste: «le tecnologie sono un di cui, – spiega Alberto Spinelli, Logistic and S&OP Manager di Latteria Soresina – prima dobbiamo capire cosa abbiamo in azienda e quali sono gli asset da valorizzare, poi dobbiamo costruire un’infrastruttura solida, solo a quel punto possiamo pensare di trovare le singole soluzioni».
«Si può fare tutto o quasi, il problema non è tecnologico, il problema è costruire un sistema che funzioni, che riesca a coinvolgere tutta l’azienda facendo in modo che tutti procedano nella stessa direzione armonicamente.»

Alberto Spinelli | Latteria Soresina

Queste rappresentano alcune delle preoccupazioni epresse da Alberto Spinelli che da un lato pone al centro della trasformazione digitale il capitale umano dell’azienda e dall’altro evidenzia come per una realtà come la loro abbia poco senso parlare di magazzino 4.0 se non si è prima implementato il 4.0 nei reparti produttivi che sono quelli più complessi da gestire.

«Stiamo cercando di minimizzare l’investimento e valorizzare quello che abbiamo, quando avremo capito qual è l’infrastruttura del domani vedremo quali sono gli investimenti che dovremo fare per essere più solidi. A noi non piace fare grandi passi perdendo di vista gli obiettivi; di tecnologie ce ne sono tante….

Stiamo portando avanti quello che è necessario, tipo il magazzino automatico che va connesso, il WMS (Warehouse Management System) deve essere integrato con l’ERP aziendale (Enterprise Resource Planning) che deve essere integrato con il WCS(Warehouse Control System), ma senza fare salti pindarici.

Il prossimo passo sarà quello di inserire una versione più sofisticata del WMS, perché abbiamo anche altri magazzini e preferiamo averne uno che faccia funzionare un po’ tutto piuttosto che avere più wms che creano confusione. Vogliamo arrivare ad avere un’infrastruttura digitale con i software che ci servono davvero, senza averne 50 diversi che poi alla fine ti danno una complessità che non riesci più a governare.»

Una testimonianza significativa che evidenzia quanto tutto possa essere contemporaneamente molto complesso e molto semplice.

«Poi sicuramente – conclude – ci sono cobot per i fine linea, ma non possiamo partire da questi investimenti, prima dobbiamo capire l’infrastruttura tecnologica che stiamo progettando.»

Una visione di insieme sulla quale si può genericamente convenire, ben sapendo che là fuori, fuori dal magazzino e dall’azienda, esistono soluzioni davvero impensabili fino a pochi anni fa che continuano a innovarsi e che invecchiano molto rapidamente, mentre la volatilità dei mercati e la necessità di ricalibrarsi continuamente rende tutto incredibilmente complesso.
Un primo punto preciso su cui convengono tutti: la tecnologia non è più un problema. Lo sono, e questo forse è ancora più preoccupante, le competenze e la cultura aziendale che devono essere in grado di introiettare i cambiamenti che la trasformazione digitale implica.

Latteria Soresina | Magazzino Automatico

Il segreto del successo: il technology transfer

Che le tecnologie ci sono lo dimostrano la varietà di soluzioni possibili, sono talmente tante che l’unico limite sembra davvero solo la fantasia dei progettisti. I digital twin, per esempio, rappresentano solo una delle parole chiave. Sono sviluppati per accompagnare il cliente nella fase di progettazione, in fase di marketing per studiare le configurazioni e farle “vivere” digitalmente, ma anche in fase operativa per studiare soluzioni alternative da adottare in casi di emergenza.
Nascono negli stabilimenti industriali per monitorare l’andamento delle linee e monitorare la gestione degli input e la resistenza dei macchinari più complessi. Oggi sono utilizzati negli ambiti più disparati (dalla ricostruzione di un cuore a quella di un motore fino a un’intera città) ma partono dal presupposto di costruire, come dice il nome, un gemello digitale e stressarlo per vedere quali siano le sue risposte in situazioni estreme.

Oggi in altri ambiti a più alto valore aggiunto (come nell’automotive di alta gamma) si costruiscono anche raccogliendo dati dalle singole viti (che contengono a loro volta dei sensori, lo sta sperimentando Sens-IN, una start-up che lavora con la Poggipolini di Modena) in modo da studiare al meglio le variabili presenti, avendo la possibilità di posizionare sensori più vicino a dove agiscono le diverse forze.

Rappresenta forse un’estremizzazione del concetto, ma dimostra come grazie al trasferimento tecnologico la “scienza” dei magazzini oggi possa fare affidamento su tecnologie molto performanti e avvicinabili, dal momento che i costi di ingresso sono abbattuti e che le soluzioni arrivano già testate da altri ambiti, rendendo così disponibili anche per PMI tecnologie estremamente raffinate.

IoT e i p-Chip del Parmigiano Reggiano

IoT e i p-Chip del Parmigiano Reggiano

Un altro esempio vicino al mondo della logistica, che riguarda l’IoT e la raccolta dati, tocca i sensori, anch’essi sempre più evoluti e in continua trasformazione. Ce ne sono alcuni che lavorano consumando pochissima energia (Lora) oppure altri, come quelli su cui sta puntando anche il Parmigiano Reggiano, microtrasponder p-Chip integrati nella placca di caseina, che sono funzionali alla tracciabilità del prodotto e che, in un futuro prossimo, potranno essere completamente biodegradabili. Microtrasponder che possono raccogliere tante informazioni, inseriti in un gioiello del Made in Italy, che cambia peso, perché invecchia e invecchiando diventa più prezioso.

Un prodotto, il Parmigiano Reggiano, che è logisticamente interessante, per vari motivi: è pesante, difficile da spostare e girare, non a caso si stanno continuamente studiando nuovi robot ad hoc per farlo, e perché cambia nel tempo diventando più prezioso e proprio per questo va monitorato costantemente e tracciato. Un prodotto da curare e conservare con attenzione e che richiede grande competenza e precisione.

Proprio per questo rappresenta, con tutte le sue specificità, una tipologia perfetta di cliente per il magazzino 4.0 che, in generale, può essere completamente automatizzato, deve essere connesso e trasmettere informazioni e che, comunque la si pensi, è sempre di più al centro dell’azienda. Sia per motivi contingenti “occasionali” sia per motivi tecnologici.

Lorenzo Martinelli | Rite Hite

«Come Rite Hite» – ci spiega Lorenzo Martinelli New Equipment Representative – «crediamo che la chiave nel prossimo futuro sia il riuscire a coniugare le funzionalità prettamente meccaniche tipiche dei nostri sistemi di sicurezza con l’evoluzione di software e gestione sempre più intelligenti. Questo per avere un controllo a tutto tondo dell’intero magazzino, con la possibilità di tracciamento di tutte le attività e la creazione di case history quanto più affidabili e completi.»

«La possibilità di avere una comunicazione totale tra tutti i sistemi presenti nel magazzino e un WMS di gestione garantirebbe la possibilità di un tracciamento completo di ciò che avviene all’interno della filiera logistica. La possibilità di avere una case history di ogni singola macchina presente, agevolerebbe anche dal punto di vista manutentivo e di eventuali guasti, garantendo un intervento rapido e mirato al bisogno e la possibilità di monitoraggio costante in base all’operatività così da programmare al meglio la manutenzione. Con queste premesse lo sviluppo di questa tecnologia e l’applicazione sui nostri prodotti rimane un punto fondamentale per Rite Hite nel prossimo futuro.»

Un intervento che evidenzia come dalla linea al magazzino si stiano traslando altre funzionalità tipiche del 4.0: la manutenzione preventiva e predittiva e la possibilità quindi di programmare gli stop necessari evitando manutenzioni di emergenza.

D’altro canto è evidente come la capacità e la possibilità di gestire queste informazioni sui magazzini e quindi sugli input produttivi in arrivo o in ritardo può portare a dei cambiamenti radicali e imprevisti anche sull’organizzazione aziendale.

RITE HITE | Soluzioni per la sicurezza dei magazzini

Il magazzino torna nel centro dell’impresa

Ed è questo un altro fattore della nuova centralità del magazzino che, grazie alle tecnologie 4.0, passa dall’essere un centro di costo all’essere un centro strategico dal quale possono partire input per accelerare alcune linee o al contrario rallentarle a seconda dei momenti (difficoltà nell’approvvigionamento di alcune componenti o materie prime, o al contrario ampia disponibilità o semplici ritardi) o, magari, delle indicazioni del mercato. Uno snodo fondamentale che riesce ad abilitare nuovi modelli di business e a indirizzare la produzione, non più solo a seguirla. Da ancella della produzione quindi, a partner.

Basta pensare alla diffusione dell’e-commerce e del fast fashion, che vedono nella crescente digitalizzazione e nella relazione diretta cliente – distributore un nuovo connubio strategico.

Ovvio poi che molto dipenda anche da che tipo di produzione si va a gestire e dalle dimensioni dell’impresa e dalla forza e dalla capacità che si ha di rapportarsi con i fornitori.

Magazzino Paglieri

I confini, variabili, dei magazzini

Sono significativi in questo senso due casi, quello della Paglieri, azienda familiare che produce e commercializza prodotti per la cura della persona e della casa e quello di Bonfiglioli, azienda che progetta, produce e distribuisce una gamma completa di motoriduttori, dispositivi di azionamento, inverter, motori elettrici e molto altro.

Ivan Crosetti, direttore di produzione di Paglieri SpA, ci ha descritto come il fornitore dei flaconi sia sostanzialmente integrato con la linea. Ha un vantaggio di circa 100mila flaconi, che rappresentano un polmone di emergenza, ma poi è la linea a recuperare direttamente i flaconi dal produttore, gestendoli e lavorandoli fino a portarli al magazzino di stoccaggio e spedizione. Un processo altamente automatizzato che ha permesso l’eliminazione degli sprechi. Un processo di miglioramento continuo, quello che in lingua giapponese viene identificato come Kaizen.

Ivan Crosetti | Paglieri
Massimo Birolo | Bonfiglioli

Massimo Birolo, Global Manufacturing Director di Bonfiglioli, invece, ha spiegato come in alcuni ambiti l’automazione spinta, sebbene sia stata introdotta, risulti davvero problematica laddove i componenti da prendere e portare in linea siano molto numerosi e molto diversi tra loro anche semplicemente nelle modalità di arrivo in linea. La complessità sta nel gestire i tanti fornitori, che come filiera rappresentano, quasi paradossalmente, la prima parte della linea produttiva e nell’impossibilità di standardizzarne le modalità di reperimento, come invece può accadere nel caso precedente di un fornitore unico, che di fatto costituisce una sorta di magazzino esternalizzato.

Laddove le fonti di approvvigionamento sono tante e molto diverse tra loro, risulta difficile ideare dei processi automatici, per cui non esiste ancora uno strumento così flessibile e conveniente in termini finanziari, in grado di gestire una complessità così elevata.

«La sfida del futuro per l’ulteriore ottimizzazione dei sistemi produttivi sta proprio nei magazzini – chiarisce Massimo Birolo – non perché non ci sia la tecnologia, ma per la necessaria flessibilità dell’intera catena di fornitura. Per ottimizzare un magazzino hai bisogno che tutto il materiale arrivi standardizzato, in unità di carico unico. Per questo il mondo dei magazzini non è ancora stato pienamente ottimizzato, perché il materiale arriva “come arriva” non è standardizzato, né in modalità né in quantità quindi solo la flessibilità dell’uomo è in grado di gestire la complessità che si trova davanti.

Lo stesso prodotto arriva in un cartone, in un cassone d’acciaio o suddiviso, a seconda dei giorni… l’argomento interessante non è tanto la tecnologia, ma è quella che si applica a un nuovo schema mondiale che è quello della carenza di risorse e della disponibilità delle risorse e della sostenibilità.

Se un container o l’energia costa 10mila dollari invece che 1.000, è chiaro che non è più sostenibile trasportare materiali su previsioni non accurate, perché tanto sai che prima o poi lo userai. Quindi diventa fondamentale l’ottimizzazione delle risorse disponibili e l’accuratezza della previsione della domanda. Questi sono i concetti su cui bisogna lavorare.»

Ed è su questi temi che l’ecosistema tecnologico, che fa riferimento al 4.0, ha molto da dire dal momento che automazione/robotica e digitalizzazione sono driver della sostenibilità agendo sia sulla riduzione degli errori, sia sull’ottimizzazione dei processi.

Di tutto questo, e molto altro ancora, tratteremo nei nostri prossimi approfondimenti…

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L’intralogistica è un fattore abilitante, risolve problemi e crea le condizioni perché si realizzino i processi, i modelli produttivi e quelli di business di imprenditori e industriali di tutto il mondo. Rappresenta inoltre il punto di caduta di moltissime tecnologie che attraverso attenti processi di technology transfer sono riadattate e utilizzate all’interno dei nostri magazzini.

Questo blog, lanciato e curato da INTRALOGISTICA ITALIA, si pone come il luogo dove questi due aspetti si ritrovano. Analizzeremo l’evoluzione dei settori a cui le aziende provider offrono prodotti e soluzioni di nuova generazione. Lo faremo scandagliando le nuove tecnologie cercando di capire come i singoli provider le stanno declinando nell’ottica di offrire un servizio sempre migliore ai propri clienti.

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