di Francesca Saporiti

Scattare una fotografia a Rotork Instruments Italia vuol dire necessariamente effettuare lo scatto in corsa di una realtà molto dinamica, impegnata in un processo continuo di trasformazione e miglioramento dei propri processi. Rotork Instruments progetta e realizza prodotti specialistici per la regolazione e controllo dei flussi ed offre una grande varietà di dispositivi pneumatici ed elettro-pneumatici di precisione disponibili per controllo di processi, macchine utensili, robotica ed applicazioni OEM. Rotork Instruments Italy è parte del gruppo Rotork plc, multinazionale inglese quotata alla borsa di Londra, le cui soluzioni son impiegate in campo farmaceutico, biomedico, oil & gas e nei centri manifatturieri. Rotork dispone di siti produttivi in Europa, tra cui Italia, UK e Germania, negli USA e in Korea, Cina ed India.
Siamo andati a visitare lo stabilimento di Orio al Serio per capire come una completa ridefinizione del modello logistico utilizzato per l’approvvigionamento della produzione ha portato vantaggi importanti lungo l’intera supply chain.

 

La sfida dell’integrazione

Rotork Instruments Italy nasce dalla riorganizzazione all’interno del gruppo internazionale Rotork di due storiche aziende italiane: la Soldo di Desenzano del Garda (BS) – specializzata nella produzione di limit switch boxes – e la M&M International di Orio al Serio (BG), specializzata nella produzione di elettro-valvole e valvole a pistone.
A maggio del 2016 la casa madre ha annunciato il consolidamento delle attività delle due aziende in un unico polo produttivo a Orio al Serio ed ha così preso avvio il processo di integrazione delle due realtà, che hanno iniziato a condividere non solo spazi e processi, ma anche e soprattutto il prezioso know-how patrimonializzato nei numerosi anni di attività.

“Abbiamo lavorato per integrare al meglio persone, conoscenze e processi”, racconta William Carnaghi, Operations Manager Rotork Instruments Italy, “e siamo riusciti a ottenere la piena operatività del nuovo assetto già a gennaio del 2017. È stata, ovviamente, una fase di grandi cambiamenti, durante la quale abbiamo anche compiuto la migrazione verso un nuovo sistema gestionale. Appena abbiamo potuto, però, abbiamo scelto di riprendere il percorso di ottimizzazione in ottica di Lean manufacturing che già avevamo avviato nel 2014 presso lo stabilimento di Desenzano, dove ci eravamo focalizzati sui processi interni e avevamo iniziato a lavorare in logica kanban con i principali fornitori.
Nel nuovo contesto, riorganizzare la produzione secondo la strategia Lean aveva una doppia valenza: da un lato ottimizzare spazi e flussi dando un nuovo assetto alla produzione integrata delle due realtà che abbiamo fatto convergere a Orio, dall’altro ottenere nuove opportunità di crescita”.

 

Ridisegnare spazi, flussi e processi

Lo stabilimento di Orio al Serio dispone di una superficie produttiva di 9.681 mq. Per ottenere gli spazi utili per integrare le diverse linee produttive delle due aziende riunite sotto il tetto bergamasco, Rotork ha compiuto la scelta strategica di spostare in outsourcing una parte delle produzioni meccaniche, così da potersi focalizzare sulle attività a valore aggiunto di assemblaggio. Il layout interno è stato quindi completamente ridisegnato secondo una nuova logica di flusso: “mentre prima la struttura utilizzava in unico varco per l’ingresso e l’uscita delle merci, abbiamo adesso ottenuto un flusso più razionale predisponendo un ingresso e un’uscita dei materiali su due fronti opposti e rivedendo i flussi interni abbiamo ottenuto una spaghetti chart molto più lineare. In questa fase di redesign logistico-produttivo, abbiamo inoltre avvicinato il magazzino della componentistica alle aree di assemblaggio, così da semplificare al massimo la movimentazione e ridurre al minimo manipolazioni e ridondanze. In questo processo – in continuo divenire in ottica kaizen di miglioramento continuo – ha giocato un ruolo importante il nostro partner per la progettazione delle soluzioni logistiche e per la fornitura di scaffali e contenitori: BITO Italia”.

Lo stabilimento di Orio è oggi organizzato in 6 reparti produttivi: lavorazioni meccaniche, saldatura, bobine, assemblaggio elettrovalvole, assemblaggio valvole pistone e assemblaggio limit switch box. A monte del processo è posizionato il magazzino principale che alimenta i magazzini periferici collocati presso i reparti produttivi: “In più, ogni stazione di montaggio”, spiega Carnaghi, “è dotata di rastrelliere che accolgono i contenitori con la componentistica utile alle lavorazioni da svolgere. L’UdC di ciascuna di queste aree di stoccaggio è rappresentata da cassette, calibrate dimensionalmente in base alle tipologie di referenza e alla capacità richiesta”.

Rotork | Bito | case history 2020

 

Quando la chiave di volta è una cassetta

“Ripensare il sistema di alimentazione della produzione, utilizzando le soluzioni di stoccaggio BITO per passare da un classico magazzino centrale a una soluzione kanban introducendo il modello di supermarket di flusso”, racconta Carnaghi, “ci ha consentito di rivedere completamente la logica di approvvigionamento, riducendo in modo sensibile le attività di kitting. Oggi il rifornimento segue la logica vuoto per pieno e risulta quindi molto più rapido, snello ed efficace.
Nella ricerca di efficienza”, prosegue a raccontare Carnaghi, “abbiamo cercato strumenti che ci assicurassero la massima flessibilità per reagire ai cambiamenti del mercato e per cogliere al meglio opportunità sempre nuove di miglioramento, così da essere Lean non solo nei processi ma anche nelle strutture e tecnologie implementate”.

Con quest’obiettivo, nulla nella riprogettazione del nuovo ambiente produttivo è stato lasciato al caso: dalle soluzioni per lo stoccaggio e il picking fornite da BITO, alle postazioni di lavoro implementate secondo le logiche della Lean Manufacturing, fino alla pavimentazione, caratterizzata da un innovativo concetto puzzle che assicura sicurezza, igiene e modularità così da poter supportare al meglio le evoluzioni fisiche del layout di stabilimento.

In questo ecosistema Lean, BITO ha integrato magazzini statici e a gravità equipaggiati con contenitori di 6 misure differenti per ospitare dalla minuteria ai semilavorati, alle parti più grandi e pesanti.

“I nostri sistemi di scaffalatura sono la risposta ottimale alle esigenze di flessibilità espresse da Rotork”, spiega Luca Chiappini, Responsabile Commerciale di BITO Italia, “nel caso del magazzino a gravità per colli leggeri qui implementato, la struttura priva di viti e dotata di un sistema di montaggio ad aggancio consente di modulare la struttura in base alle specifiche e mutevoli esigenze con la massima semplicità di montaggio e smontaggio, con una regolazione molto fine, con passi di soli 12 mm. Nei magazzini a gravità è possibile modificare in modo rapido anche l’inclinazione degli scaffali, così da adattarli al meglio alla tipologia merceologica stoccata – in base al peso dei contenitori pieni – e degli operatori che lavorano nell’area, così da assicurare costantemente i massimi livelli di sicurezza ed ergonomia. Ergonomia che, in una realtà come Rotork caratterizzata da una quota rosa di oltre il 60% nelle attività logistico produttive, acquisisce una valenza ancora più decisiva.
Per ogni diversa esigenza di picking e in base alle referenze gestite sono disponibili contenitori di dimensioni, configurazione e colori diversi così da combinare funzionalità e strumenti di visual management.
Avendo chiari gli obiettivi di miglioramento che Rotork si è prefissata è stato facile per noi individuare all’interno della nostra vasta gamma di prodotti le soluzioni ideali per ogni diversa esigenza, assicurando il giusto mix tra standard e customizzazione”.

La possibilità di configurazioni pressoché infinita porta vantaggi che Rotork ha già potuto sfruttare appieno: “Negli ultimi due anni”, conferma Carnaghi, “abbiamo più volte cambiato assetto alle nostre linee produttive e ai sistemi di approvvigionamento delle stesse poiché ogni nuovo miglioramento introdotto apre nuove prospettive di intervento ed ottimizzazione”.

“Abbiamo introdotto nuove scaffalature e nuovi contenitori nell’area logistico-produttiva a partire dal 2016, al momento dell’integrazione delle due aziende”, racconta Giorgio Silva, Continuous Improvement Rotork Instruments Italy, “ma la nostra partnership con BITO Italia risale a quasi dieci anni fa, quando abbiamo iniziato ad utilizzare le soluzioni di stoccaggio della multinazionale tedesca nell’area di magazzino per l’ingresso merci. Come detto, il magazzino originario è stato completamente ridisegnato sia nel layout sia nei flussi che lo attraversano, ma abbiamo potuto smontare e rimontare gli scaffali già presenti ottenendo un’ottima stabilità e funzionalità, senza che il tempo e l’usura avessero minimamente influito sulla qualità e sicurezza delle soluzioni integrate, oggi impiegati secondo logiche differenti”.

 

Una squadra al lavoro per il miglioramento continuo

“La chiave del successo di questo percorso di miglioramento continuo è proprio nel coinvolgimento di tutti”, sottolinea Alessandra Rosati, Plant Manager Rotork Intruments Italy, “e per tutti intendo davvero tutti: da tutte le persone che sono attive in azienda, nei diversi ruoli e funzioni, a tutti i nostri partner e fornitori il cui lavoro ha comunque un impatto sulla nostra organizzazione interna.
Quello che mi ha colpito di più da quando avviamo avviato l’integrazione della strategia Lean è stato l’entusiasmo con cui queste novità sono state accolte. Un entusiasmo che nasce dall’apprezzamento del dinamismo aziendale e dalle ottimizzazioni tangibili che abbiamo conseguito. Siamo un’azienda che non si ferma mai e ogni risultato raggiunto è uno stimolo a proseguire nella direzione di un’azienda più snella, sicura, efficiente e partecipata.
Ogni modifica introdotta è condivisa con gli operatori interessati dal cambiamento e preventivamente verificata sul campo grazie all’implementazione di un progetto pilota. Ogni novità integrata dev’essere massimamente flessibile, per poter rispondere alle esigenze di un mercato in continua e rapida evoluzione e per consentirci di cogliere con reattività nuove opportunità, superando al meglio possibili criticità.

Quanto fino ad oggi realizzato ci ha consentito di ridurre i lead time nella preparazione delle commesse di oltre il 60% passando dai 21 giorni circa della precedente organizzazione agli 8-9 attuali. In più, abbiamo razionalizzato e ridotto le scorte a magazzino di oltre il 25%, passando da un valore di circa 2 milioni di euro nel 2017 agli attuali 1,5 milioni; una riduzione che ci ha permesso di recuperare nuovi spazi da dedicare alla produzione, spazio nei quali prevediamo di integrare, nell’arco del 2020, nuove linee produttive per ampliare la gamma di prodotto. Nei 150 mq liberati dal nuovo layout – con la ridefinizione cioè degli spazi logistico-produttivi –  contiamo, inoltre, di riorganizzare l’area spedizioni così da ottimizzare anche tutti i processi a valle della produzione e innalzare ulteriormente il livello di servizio al cliente.

Nel nostro piano di trasformazione in ottica Lean cerchiamo di combinare al meglio la reattività del day-by-day con una visione di lungo periodo che supporti al meglio la crescita aziendale: questo approccio ci garantisce una marcia in più, perché ogni ottimizzazione porta alla luce nuove opportunità di miglioramento”.

 

Cambia la logistica, tutto cambia

I numeri sopra riportati – relativamente alla riduzione del lead time, della razionalizzazione degli spazi e dell’ottimizzazione delle scorte a magazzino –  misurano con efficacia i benefici ottenuti da Rotork Instruments grazie alla riorganizzazione effettuata. “Soprattutto”, sottolinea Luca Chiappini, “sono risultati che quantificano l’impatto che la logistica ha sull’azienda e, conseguentemente, quanto un corretto lavoro di ripensamento di spazi e flussi possa apportare in termini di benefici sia economici sia di semplificazione sull’intera organizzazione interna”.

“L’adozione del nuovo sistema di approvvigionamento delle linee di produzione”, conferma William Carnaghi, “ci ha consentito, come già evidenziato, di ridurre notevolmente le operazioni di kitting. Nei primi 11 mesi del 2019 abbiamo calcolato oltre 11mila operazioni di kitting in meno rispetto alla gestione precedente, che si traducono in un notevole snellimento delle operations e in magazzinieri più focalizzati e precisi nelle operazioni da eseguire con una conseguente riduzione dell’overtime dell’89%.

Oggi sono circa 80 i fornitori gestiti in logica kanban, una quota significativa che rappresenta circa l’80% dei volumi gestiti complessivamente a magazzino: si tratta di un risultato che ci ha consentito importanti ottimizzazioni, ma non rappresenta un punto di arrivo perché il coinvolgimento di partner e fornitori in ottica Lean è un continuo work in progress. Così come il livello di servizio al cliente è un aspetto costantemente oggetto di miglioramento: oggi siamo riusciti a raggiungere e garantire un livello di servizio di oltre il 99%.

Per il futuro, Rotork è intenzionata a non fermarsi, ma proseguire lungo la rotta tracciata, seguendo la stella polare del miglioramento continuo. Con questo obiettivo verrà ampliata la partnership con BITO: “Abbiamo in programma”, rivela Carnaghi, “di sostituire alcune scaffalature datate con soluzioni statiche e dinamiche fornite da BITO, complete di cassette e contenitori per lo stoccaggio e il picking, per aumentare efficienza e sicurezza. I contenitori saranno personalizzati a livello di colore per garantire uniformità all’interno del sito produttivo e rendere così l’ambiente di lavoro sia più fruibile – aiutando i nostri operatori ad orientarsi al meglio – e anche più ordinato e visivamente più gradevole. In più, nei prossimi mesi continueremo a consolidare e incrementare i vantaggi conseguiti grazie alle soluzioni implementate, rivedendo alcuni dettagli nell’attuale layout, forti della flessibilità che queste soluzioni ci assicurano e delle nuove opportunità che ci permettono di cogliere”.

Per non fermarsi, davvero, mai.

 

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